混凝土出现粘模、粘罐、抓底可能由以下原因造成：

一、原材料方面

1. 水泥：
🔹水泥与外加剂适应性差，可能导致混凝土流动性不佳，容易出现抓底现象，同时也可能增加粘模、粘罐的风险。
🔹水泥强度等级过高，早期水化热大，混凝土在短时间内产生较高温度，加大了与模板和搅拌罐的粘结力。
2. 外加剂：
🔹外加剂掺量不当，过多或过少都可能影响混凝土的工作性能。掺量过多可能导致混凝土离析、泌水，过少则可能使混凝土流动性不足，从而出现粘模、抓底等问题。
🔹外加剂与水泥不适应，可能引起混凝土坍落度损失过快、凝结时间异常等问题，增加粘模、粘罐的可能性。
3. 骨料：
🔹细骨料（如砂）细度模数过小，含泥量高，会使混凝土的粘聚性增大，容易粘模、抓底。

🔹粗骨料级配不合理，粒径过大或过小，也会影响混凝土的工作性能，可能导致粘罐等问题。

二、配合比方面

1. 水灰比：

🔹水灰比过小，混凝土过于干硬，流动性差，容易出现抓底现象，同时也会增加粘模的风险。
2. 砂率：

🔹砂率过高或过低都会影响混凝土的工作性能。砂率过高，混凝土的粘聚性过大，容易粘模、抓底；砂率过低，混凝土的保水性差，容易出现离析、泌水现象，也可能导致粘罐。

三、施工方面

1. 搅拌时间：

🔹搅拌时间过长，会使混凝土过度搅拌，导致混凝土温度升高，加大与模板和搅拌罐的粘结力，出现粘模、粘罐现象。搅拌时间过短，则混凝土搅拌不均匀，工作性能不佳，也可能出现抓底等问题。
2. 浇筑速度：

🔹浇筑速度过快，混凝土在模板内流动不均匀，容易产生局部堆积，增加粘模的风险。
3. 振捣方式：

🔹振捣过度会使混凝土离析、泌水，降低混凝土的粘聚性，容易出现粘罐现象。振捣不足则混凝土不密实，也可能导致粘模、抓底等问题。

四、环境方面

1. 温度：

🔹温度过高，混凝土水化速度加快，坍落度损失快，容易出现抓底现象，同时也会增加粘模、粘罐的可能性。温度过低，混凝土的凝结时间延长，流动性变差，也可能出现类似问题。
2. 湿度：

🔹湿度过大，模板表面容易积水，使混凝土与模板的粘结力增大，导致粘模。湿度过小，混凝土表面失水过快，容易产生裂缝，也会影响混凝土的工作性能。

以下是一些改善混凝土粘模、粘罐和抓底现象的方法：

一、原材料方面

1. 水泥：

🔹选择与外加剂适应性好的水泥。可以通过水泥与外加剂的相容性试验来确定合适的水泥品种。

🔹控制水泥强度等级，避免使用过高强度等级的水泥，以减少早期水化热。

2. 外加剂：

🔹合理调整外加剂掺量。通过试验确定.佳掺量，确保混凝土具有良好的工作性能。

🔹选用与水泥适应性良好的外加剂。可以与外加剂厂家沟通，根据水泥的特性调整外加剂配方。

3. 骨料：

🔹控制细骨料的细度模数和含泥量。选择合适的砂，确保其细度模数适中，含泥量符合标准要求。

🔹优化粗骨料级配。使粗骨料粒径分布合理，提高混凝土的工作性能。

二、配合比方面

1. 调整水灰比：

🔹根据混凝土的强度要求和施工条件，合理调整水灰比，确保混凝土具有良好的流动性和粘聚性。

2. 优化砂率：

🔹通过试验确定.佳砂率，使混凝土既具有良好的流动性，又不会出现粘模、抓底等问题。

三、施工方面

1. 控制搅拌时间：

🔹严格按照规定的搅拌时间进行搅拌，避免过度搅拌或搅拌不足。

2. 合理控制浇筑速度：

🔹根据混凝土的工作性能和施工条件，合理控制浇筑速度，确保混凝土在模板内流动均匀。

3. 正确振捣：

🔹掌握好振捣时间和力度，避免振捣过度或不足。振捣时应快插慢拔，使混凝土密实而不过振。

四、环境方面

1. 控制施工温度：

🔹在高温天气时，可以采取遮阳、洒水等措施降低混凝土的温度；在低温天气时，可以采取保温措施，确保混凝土的正常水化。

2. 控制施工湿度：

🔹保持模板表面干燥，避免积水。在干燥环境下，可以适当喷水增加湿度，防止混凝土表面失水过快。

此外，还可以在模板表面涂刷脱模剂，以减少混凝土与模板的粘结力；定期对搅拌罐进行清洗，防止残留混凝土影响新拌混凝土的性能。

混凝土出现粘模、粘罐和抓底现象会对建筑工程造成以下危害：

一、对混凝土结构质量的影响

1. 影响外观：

🔹粘模会导致混凝土构件表面不平整、粗糙，出现麻面、缺棱掉角等缺陷，严重影响建筑物的外观质量。
🔹不光滑的表面还可能影响后续的装饰装修工程，增加施工难度和成本。

2. 降低强度：

🔹粘模部位的混凝土可能存在密实度不足的问题，从而降低混凝土的强度和耐久性。
🔹抓底现象可能使混凝土内部结构不均匀，局部强度偏低，影响整体结构的承载能力。

3. 产生裂缝：

🔹粘模和抓底可能导致混凝土在硬化过程中产生应力集中，从而引发裂缝。裂缝的出现会降低混凝土的抗渗性、抗冻性等性能，加速结构的损坏。

二、对施工进度和成本的影响

1. 延误施工进度：

🔹粘模会增加混凝土脱模的难度和时间，影响模板的周转速度，进而延误施工进度。
🔹处理粘罐问题需要耗费时间清洗搅拌罐，也会影响混凝土的生产效率，导致施工进度滞后。

2. 增加施工成本：

🔹为解决粘模问题，可能需要采用特殊的脱模剂或对模板进行处理，增加材料成本。

🔹 因混凝土质量问题导致的返工、修补等也会增加人工和材料费用，提高工程成本。

三、对施工安全的影响

1. 影响模板支撑体系的稳定性：

🔹粘模可能使混凝土与模板之间的粘结力增大，在拆除模板时容易对模板支撑体系产生较大的拉力，影响其稳定性，增加施工安全风险。

2. 降低施工操作的安全性：

🔹粘模和抓底可能导致混凝土在浇筑过程中流动不均匀，增加施工人员操作的难度和危险性。
🔹处理质量问题时，施工人员需要在高处或危险区域进行作业，也会增加安全事故的发生概率。

在施工过程中，可以采取以下措施避免混凝土粘罐现象的发生：

一、原材料控制

1. 选择合适的水泥：

🔹确保水泥与外加剂的适应性良好，避免因水泥特性导致混凝土在罐内的流动性变差而粘罐。

2. 控制骨料质量：
🔹选用级配合理的骨料，避免过大或过小的颗粒过多，以保证混凝土的流动性。
🔹控制骨料的含泥量，含泥量过高会影响混凝土的工作性能，增加粘罐风险。

3. 优化外加剂：

🔹根据混凝土的性能要求和施工条件，选择合适的外加剂，并严格控制外加剂的掺量，确保混凝土具有良好的流动性和保水性。

二、配合比设计

1. 合理调整水灰比：

🔹水灰比过小会使混凝土过于干硬，容易粘罐；水灰比过大则会降低混凝土的强度和耐久性。应根据混凝土的强度要求和施工条件，确定合适的水灰比。

2. 优化砂率：

🔹砂率过高会使混凝土的粘聚性过大，容易粘罐；砂率过低则会影响混凝土的保水性和流动性。通过试验确定.佳砂率，以保证混凝土的工作性能。

三、搅拌过程控制

1. 控制搅拌时间：

🔹搅拌时间过长会使混凝土过度搅拌，温度升高，增加粘罐的可能性；搅拌时间过短则会导致混凝土搅拌不均匀，也可能出现粘罐现象。应根据混凝土的类型和搅拌机的性能，确定合理的搅拌时间。

2. 确保搅拌均匀：

🔹在搅拌过程中，应确保混凝土各组分充分混合，避免出现局部干硬或过稀的情况。可以采用分次投料、延长搅拌时间等方法提高搅拌均匀性。

四、运输和浇筑过程控制

1. 及时清洗搅拌罐：

🔹在运输和浇筑过程中，应及时清洗搅拌罐，避免残留的混凝土在罐内干结，影响下一次使用。清洗时应使用高压水枪等工具，确保罐内清洁。

2. 控制运输时间和温度：

🔹尽量缩短混凝土的运输时间，避免混凝土在运输过程中坍落度损失过大。在高温天气时，可以采取遮阳、洒水等措施降低混凝土的温度，减少粘罐的风险。

3. 合理安排浇筑顺序：

🔹在浇筑过程中，应合理安排浇筑顺序，避免混凝土在罐内停留时间过长。同时，应确保混凝土的浇筑速度与搅拌罐的出料速度相匹配，避免罐内混凝土积压。

五、设备维护

1. 定期检查搅拌罐：

🔹定期对搅拌罐进行检查，确保其内部结构完好，叶片、衬板等部件无磨损或损坏。如有问题应及时修复或更换，以保证搅拌罐的正常工作。

2. 保持设备清洁：

🔹保持搅拌罐、输送管道等设备的清洁，避免残留的混凝土或杂质影响混凝土的质量和流动性。在使用前后，应及时对设备进行清洗和维护。