混凝土泵送过程中堵管和爆管是常见的问题,其原因和预防措施涉及多个方面。以下是一些主要的原因和相应的预防措施:
### 堵管原因
1. **混凝土配比不均衡**:塌落度过大或过小都容易造成堵管。
2. **泵送操作不当**:如等料时间太长、未及时正反泵、强行泵送等。
3. **管道未清洗干净**:前一次泵送完毕后,管道未清洗干净,直接泵送会造成堵管。
4. **余料控制不当**:余料低于搅拌轴,导致吸入空气而堵管。
5. **泵送速度选择不当**:一开始就高速泵送或遇到堵管征兆时不减速。
6. **操作人员精力不集中**:未能及时发现和处理堵管迹象。
7. **管道连接不当**:如弯管过多、接头密封不严等。
8. **混凝土性能问题**:如坍落度过小、含砂率不合理、水泥用量不当、外加剂选用不合理等。
### 爆管原因
爆管的原因通常与堵管紧密相关,但更侧重于压力异常和管道材质问题:
1. **压力异常**:泵送过程中压力急剧升高且未得到及时释放,可能导致管道破裂。
2. **管道材质老化**:长期使用或维护不当导致管道材质老化,承压能力下降。
3. **管道连接问题**:接头处密封不严或连接不牢固,在高压下可能脱落或破裂。
### 预防措施
1. **确保混凝土配比合理**:控制混凝土的坍落度、含砂率、水泥用量等,使其符合泵送要求。
2. **加强泵送操作规范**:操作人员应集中精力,注意泵送压力表的读数,及时反泵和正泵。
3. **保持管道清洁**:每次泵送完毕后,应彻底清洗管道,避免残留物造成堵管。
4. **合理控制余料量**:确保料斗中的余料不低于搅拌轴,避免吸入空气。
5. **选择适当的泵送速度**:根据管道阻力和混凝土状态调整泵送速度,避免一开始就高速泵送。
6. **优化管道布置**:减少弯管数量,确保管道接头密封良好。
7. **定期检查和维护设备**:检查管道、泵体等部件的磨损情况,及时更换磨损严重的部件。
请注意,以上措施仅供参考,具体应根据实际情况进行调整。在实际施工中,应严格遵守操作规程和安全规范,确保施工质量和人员安全。
预防混凝土泵送过程中的堵管和爆管,需要综合考虑多个方面的因素,并采取相应的预防措施。以下是一些主要的预防措施:
### 预防堵管的措施
1. **控制混凝土质量**:
- 确保混凝土的塌落度在合理范围内,一般应在8~18cm之间,长距离和大高度泵送时控制在15cm左右。
- 合理选择细骨料和粗骨料的种类和级配,河砂和中砂的可泵性较好,卵石的可泵性好于碎石。
- 确保混凝土的含砂率和粗骨料级配科学,避免含砂率过低或粗骨料粒径过大。
2. **规范泵送操作**:
- 操作人员应集中精力,时刻注意泵送压力表的读数,一旦发现压力表读数突然增大,应立即进行反泵操作,再正泵以排除堵管。
- 在泵送过程中,合理选择泵送速度,..泵送时应低速泵送,待管道充分润滑后再逐渐提高泵送速度。
- 随时观察料斗中的余料量,确保余料不低于搅拌轴,避免吸入空气导致堵管。
3. **保持管道清洁**:
- 每次泵送完毕后,应按照操作规程彻底清洗输送管道,避免残留物造成堵管。
- 在泵送中途接管时,每次只能加接一根,且应用水润滑管道内壁,排尽空气。
4. **优化管道布置**:
- 管道布置时应尽量缩短距离、减少弯头,以降低输送阻力。
- 垂直向下的管路出口处应装设防离析装置,预防堵管。
- 高层泵送时,水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,并在水平管路中接入管路截止阀。
5. **预防混凝土或砂浆离析**:
- 在泵送作业前应用水湿润管道,但泵送砂浆前需确保管道内无余水。
- 泵送完毕后清洗管道时,应放入海绵球将水与混凝土分开,避免离析导致堵管。
### 预防爆管的措施
1. **检查和维护设备**:
- 定期检查泵管各管节尤其是弯头段的磨损情况,发现磨损严重或厚度不足的应及时更换。
- 检查压力表是否完好,确保能正常示压,以便操作人员准确掌握泵送压力。
2. **控制泵送压力**:
- 避免泵送压力超过泵管的极限承载能力。
- 一旦发现压力异常升高,应立即停机检查并处理。
3. **避免碰撞和磨损**:
- 确保泵管不与周边建筑物、树木等碰撞,避免磨损与变形。
- 在泵送过程中,避免强行拉动泵管末端软管或将其没入混凝土中。
4. **合理操作**:
- 避免长时间停机后再突然启动泵送。
- 在停机时间超过5分钟时,应关闭水平管路中的截止阀,防止混凝土倒流导致堵管。
综上所述,预防堵管和爆管需要从控制混凝土质量、规范泵送操作、保持管道清洁、优化管道布置、预防混凝土或砂浆离析以及检查和维护设备等多个方面入手。同时,操作人员应严格遵守操作规程和安全规范,确保施工质量和人员安全。