水玻璃用来注浆的施工工艺主要包括以下几个步骤：

1. 现场勘查：

在施工前，需要对注浆区域进行详细的勘查，了解地质条件、注浆介质特性、注浆目的等基本情况，为制定注浆方案提供依据。

2. 注浆方案设计：

根据勘查结果，制定注浆方案，包括注浆材料的选择（如水玻璃）、注浆压力、注浆量、注浆方式等。

3. 施工准备：

准备好注浆所需的设备（如注浆泵、搅拌器、输浆管等）、材料和人员，确保施工过程中的安全和顺利。

4. 钻孔：

按照注浆方案进行钻孔，孔径和深度需要根据实际情况而定。

5. 插入注浆管：

将注浆管插入钻好的孔中，确保注浆管底部离孔底一定距离。

6. 注浆：

将水玻璃溶液（可能与其他材料如水泥按一定比例混合）注入注浆管中，启动注浆泵，将水玻璃溶液注入到介质中。在注浆过程中，需要严格控制注浆压力和注浆量，确保注浆效果的均匀性和稳定性。

7. 检查与验收：

注浆完成后，需要对注浆效果进行检查和验收。通过取芯、声波检测等手段，了解注浆区域的密实度和强度变化情况，评估注浆效果是否达到预期目标。

8. 后续处理：

注浆施工完成后，应对现场进行清理，并对注浆效果进行后续的监测和评估，以确保注浆效果的长久稳定。

此外，还需要注意以下事项：

(1).在注浆施工过程中应该注意安全，避免发生事故，特别是在插入注浆管时要注意防止管子卡在土里，拔不出来。

(2).在选择注浆材料时要注意材料的环保性和安全性。水玻璃具有一定的腐蚀性，因此在选择水玻璃时应该注意其浓度和成分，避免对环境和人体造成危害。

水玻璃注浆与水泥的配比可以根据具体的工程要求和地质条件进行调整。一般来说，水玻璃与水泥的配比会考虑到多种因素，如注浆目的、土层性质、地下水情况、水玻璃的模数（即硅酸钠与二氧化硅的摩尔比）和浓度等。

在普通的水泥-水玻璃双液浆中，常见的配比方案包括：

(1) 水灰比（W:C）一般控制在0.6:1至1:1之间。

(2)水泥浆与水玻璃的体积比（C:S）常为1:1，但也可以根据实际情况进行调整。例如，在用于普通地下室、墙壁等地方时，可能会采用5:1的比例；而在更加严苛的环境中，比例可能会适当调整以达到更好的加固效果。

对于超细水泥-水玻璃双液浆，由于其原材料为20μm超细水泥和35Be′以上水玻璃，因此配比也会有所不同。其水灰比（W:MC）同样控制在0.6:1至1:1之间，而水泥浆与水玻璃的体积比（MC:S）也为1:1。

此外，还有另一种常见的配比方式，即直接给出水玻璃、水泥和水的总体配比。例如，水玻璃：水泥：水 = 1：1.15 或 1：1.5，这种配比方式在实际应用中也较为常见。

具体配比应根据工程实际情况和实验数据确定。在实际施工过程中，可能还需要进行试块制备和试验，以检测配比的合理性和注浆效果。同时，还应严格控制混合水量和注浆压力等参数，以确保注浆施工的质量和安全。

另外，水玻璃的稀释程度也需要根据具体情况进行调整。稀释过多可能会影响硅酸钠和硅酸钾的结合作用，从而影响注浆效果。因此，在确定配比时还需考虑水玻璃的稀释程度。

水玻璃注浆施工过程中可能遇到以下常见问题：

1. 水玻璃结晶失效：
   (1)原因：

水玻璃质量问题、注浆时使用不当（如水灰比例不当、搅拌不均匀、注浆压力过高或过低）以及环境因素（如温度、湿度和空气流通情况）都可能导致水玻璃结晶失效。
   (2)对策：

调整水灰比例，更换高质量水玻璃，调整注浆压力，加强施工管理，确保施工环境温度、湿度等满足要求。

2. 注浆孔位不准确：
   (1).原因：

地质勘察不准确或施工过程中的偏差导致注浆孔位偏离设计位置。
   (2.对策：

加强地质勘察，准确确定注浆孔位，并在施工过程中严格控制施工偏差。

3. 注浆压力不稳定：
   (1)原因：

注浆压力过高可能导致地基土层破坏，压力过低则无法达到预期的加固效果。
   (2)对策：

根据土层性质、注浆深度和注浆目的等因素合理确定注浆压力，并在施工过程中进行实时监控和调整。

4. 浆液流失：
   (1).原因：

注浆过程中浆液可能流失到周围土层，降低注浆效果。

   (2).对策：

加强注浆孔的密封，减少浆液流失，确保浆液能够充分填充目标区域。

5. 浆液凝固不均匀：
   (1)原因：

浆液制备不均匀、注浆速度过快或过慢等都可能导致浆液凝固不均匀。
   (2)对策：

加强浆液制备过程的控制，确保浆液均匀混合；合理控制注浆速度，确保浆液能够充分填充土层并均匀凝固。

6. 注浆量不足或过量：
   (1).原因：

注浆量不足可能无法达到预期的加固效果，而过量则可能造成浪费或对环境造成不利影响。
   (2)对策：

根据工程要求和实际情况合理确定注浆量，并在施工过程中进行实时监控和调整。

7. 注浆效果不理想：
   (1).原因：

可能是由于注浆材料选择不当、浆液配比不合理、注浆工艺不当等多种因素导致的。
   (2).对策：

针对具体原因采取相应的对策，如选择合适的注浆材料、调整浆液配比、优化注浆工艺等