机制砂含粉率对工程质量具有多方面的影响，主要包括以下几点：

1. 工作性能：含粉率过高会增加混凝土的需水量，导致坍落度损失加快，影响混凝土的施工性能，使其难以浇筑和振捣密实。

2. 强度：适量的石粉可以改善混凝土的微观结构，填充空隙，提高混凝土的强度；然而，含粉率过高会使水泥浆体相对减少，削弱水泥与骨料之间的粘结力，从而降低混凝土的强度。

3. 耐久性：过多的石粉可能影响混凝土的抗渗性、抗冻性和抗化学侵蚀性，降低混凝土结构在恶劣环境下的使用寿命。

4. 收缩和开裂：含粉率过高会增加混凝土的收缩，容易导致混凝土在硬化过程中产生裂缝，影响结构的整体性和稳定性。

5. 抗离析性能：适量的石粉有助于提高混凝土的抗离析性能，但含粉率过高可能适得其反，使混凝土在运输和浇筑过程中出现离析现象。

6. 与外加剂的相容性：会影响外加剂的吸附和分散效果，从而改变外加剂的作用效率，进而影响混凝土的性能。

综上所述，机制砂含粉率需要控制在合理范围内，以保证工程质量。

机制砂含粉率过高可能会带来以下危害：

1. 影响混凝土的工作性能：增加混凝土的需水量，导致坍落度损失加快，和易性变差，难以振捣密实，影响施工操作。
2. 降低混凝土的强度：过多的石粉会削弱水泥与骨料之间的粘结，减少水泥浆体的有效含量，从而降低混凝土的抗压、抗拉等强度。
3. 影响混凝土的耐久性：可能导致混凝土的抗渗性、抗冻性、抗化学侵蚀性等耐久性指标下降，缩短混凝土结构的使用寿命。
4. 增加混凝土的收缩和开裂风险：含粉率过高会增大混凝土的干燥收缩，容易在混凝土硬化过程中产生裂缝，影响结构的整体性和稳定性。
5. 降低混凝土的抗离析性能：使混凝土在运输和浇筑过程中更容易出现骨料与浆体分离的现象。
6. 增加成本：可能需要额外的处理措施来降低含粉率，增加了生产成本。

机制砂含粉率太高，可以考虑以下几种处理方法：

1. 水洗法：这是较为常见且有效的方法。通过水洗设备，利用水流将砂中的细粉冲洗掉，但会产生一定的污水，需要进行处理。
2. 风选法：利用风力将细粉与砂分离。可以采用专门的风选设备，如旋风分离器等。
3. 振动筛分法：选择合适孔径的振动筛，对机制砂进行多次筛分，将细粉筛除。
4. 调整破碎和制砂工艺：优化破碎机的参数和工作模式，以及制砂机的转速、进料速度等，从源头上控制含粉量。
5. 增设选粉设备：如选粉机，能够有效地分离出砂中的细粉。
6. 对细粉进行回收利用：如果细粉的质量符合一定标准，可以将其回收用于其他建筑材料的生产，以提高资源利用率。

在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的处理方法，或者综合使用多种方法，以达到降低机制砂含粉率的目的。

降低机制砂含粉率的方法：

1. 优化破碎工艺：合理调整破碎机的工作参数，如排料口大小、破碎比、转速等，减少过度破碎产生的细粉。
2. 采用多级破碎和筛分：通过多次破碎和精细筛分，逐步去除不符合粒径要求的细粉。
3. 安装选粉设备：例如高效的选粉机，能够..分离出细粉，提高机制砂的质量。
4. 改进制砂设备：选择先进的制砂设备，其设计和工作原理有助于控制含粉率。
5. 控制原料的洁净度：在开采和运输原料时，尽量减少泥土、杂质的混入。
6. 加强除尘措施：在生产过程中，采用有效的除尘设备，收集空气中的细粉。
7. 调整给料速度和均匀度：确保给料稳定均匀，避免因给料不当导致破碎和筛分效果不佳。
8. 采用干法生产工艺：相较于湿法，干法生产在控制含粉率方面可能更具优势，但需注意粉尘排放的控制。
9. 定期维护和保养设备：保证设备的正常运行，避免因设备故障导致含粉率升高。
10. 对成品进行再次处理：如通过风选或水洗等方式，进一步降低含粉率。